‘로봇자동화센터’ 신설…로봇 기반 인텔리전트 팩토리 구현
냉연 코일 밴드 제거·STS 코일 보강대 패드 삽입 자동화
포스코DX가 그룹내 고위험·고강도 현장에 산업용 로봇을 확산해 안전성과 생산성을 늘리고, ‘인텔리전트 팩토리’ 구현을 지원한다.
포스코DX는 올해부터 기존 로봇 관련 조직을 로봇자동화센터로 확대 개편해 산업현장에 필요한 로봇 엔지니어링 핵심기술 개발과 상용화, 현장 확산을 실행하고 있다. 특히 철강과 이차전지 소재 등 포스코그룹 중점사업의 경쟁력 강화를 위해 향후 산업용 로봇과 AI 기술이 필수적이라고 판단하고 관련 인재 육성 및 영입을 강화한다는 계획이다.
산업용 로봇의 현장 적용을 위해서는 해당 사업장 및 공정에 대한 분석, 최적의 로봇 선정, 레이아웃 설계와 같은 컨설팅과 더불어 기존 통합생산관리시스템(MES)을 비롯한 기간 시스템과 연계해 통합 운영을 지원하는 사업자가 필요하다. 포스코DX는 국내 유일의 IT/OT 융합 기업으로 로봇을 공정에 맞게 제어하고, 소프트웨어 측면에서는 3D, AI 등의 DX 기술로 로봇의 고부가가치 역량을 확보하는데 차별화를 두고 있다.
실제로 포스코그룹은 그룹의 주력 생산현장을 대상으로 로봇을 우선 적용해 안전한 현장 구현에 나섰다.
포스코DX는 포항제철소와 함께 냉연 공정의 밴드 커터(Band Cutter) 자동화를 추진했다. 통상 코일은 이동 중 풀리지 않도록 밴드로 강하게 결속된 채로 각 공장으로 출하되는데, 재가공 작업을 위해 해당 밴드를 제거하는 과정에서 작업자가 상해를 입을 수 있다. 이를 예방하기 위해 로봇으로 자동화 공정을 구축했는데, 밴드 커팅 로봇 자동화는 냉연 공정 뿐만 아니라 스테인리스와 전기강판 공정에서도 적용돼 로봇 적용을 더욱 확산했다는 평가다.
스테인리스 공정에서는 재가공한 제품을 감아 코일로 만들 때 끝단부의 날카로운 절단면에 보강대 패드(Pad)를 삽입하는 작업이 필수적이다. 포스코DX와 포항제철소는 작업자의 안전을 확보하고, 단순 반복작업의 생산 효율성을 제고하기 위해 보강대 삽입 로봇 자동화를 구현했다. Vision AI기술로 코일 끝단부의 위치와 각도를 정확하게 측정 및 분석하고, 협동 로봇이 보강대 삽입 작업을 자동으로 해내고 있다.
이와 더불어 이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과의 협력도 강화하고 있다. 특히 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가(sagger) 교체작업에도 로봇 자동화 시스템을 적용을 위한 테스트를 진행하고 있다. 사가는 공정 특성상 주기적인 교체가 필수적인 부품으로 수량이 많고 작업 강도가 높아 로봇으로 대체할 경우 공정 효율이 크게 제고될 것으로 기대된다. 양사는 광양 양극재 공장에서의 테스트 결과를 바탕으로 포항 NCA 양극재 공장의 자동화 시스템에도 적용하기 위해 긴밀히 협업하고 있다.
또 포스코DX는 서로 다른 역할을 하는 여러 제조사 로봇들의 현장 적용이 점차 확대되면서 이기종 로봇 간 협업과 작업 할당 등 통합관리를 위한 ACS(AGV Control System) 솔루션을 확보하고 현장적용에 매진하고 있다. 산업현장 내 무인운송로봇인 AGV(Automated Guided Vehicle)와 자율이동로봇인 AMR(Autonomous Mobile Robot)을 실시간으로 제어하기 위한 핵심 기술 고도화의 일환이다.
실제로 AGV와 AMR에 작업을 할당하고, 작업장내 최적 이동 경로를 빠르게 도출하는 ‘대규모 군집 제어’ Core Engine을 ‘다임리서치’와 협력해 개발하였고, AGV 차량의 상태 정보와 이벤트를 처리하는 주기도 단축했다. 또 사용자 인터페이스의 UI를 개선해 AGV 통합 관리 등 작업자 편의성도 강화했다.
윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장은 “포스코 그룹사간 협업과 전문기술 보유기업들과의 지속적인 협력을 통해 로봇제어·운영 플랫폼 등 핵심 솔루션을 내재화하고, 사업 레퍼런스를 확보해 가고 있다”며 “산업현장에 특화된 독창적 로봇 자동화 기술을 통해 포스코DX가 스마트팩토리를 넘어 인텔리전트 팩토리 전문 기업으로 성장해 나갈 수 있도록 노력하겠다”고 설명했다.
