[르포] 동국제강 환경점검도 ‘패스’ 인천 ‘에코아크’ 친환경 ‘표본’

'철근 생산의 시발점' 동국제강 인천공장의 에코아크(ECO-ARC) 전기로는 친환경 설비의 표본이다.  14일 동국제강 인천공장을 방문했다. 동국제강 인천공장에는 568명의 소속 임직원과 협력 체 263명이 근무하는, 지역 경제를 이끄는 대규모 사업장이다. 

정문을 들어서면서부터 하나하나 눈 안에 들어오는 시설들은 '철강명가'로 평가되는 동국제강의 위용을 실감하게 했다. 특히 '친환경'이 아니고서는 기업 활동이 어려운 요즘, 현장 곳곳은 되레 흠을 찾아보고 싶은 마음이 들 정도로 정갈했다.

 인천공장은 고철(철스크랩)을 녹여 쇳물을 만드는 전기로 2기를 보유하고 있다. 연 220만톤의 봉강(철근)을 생산한다.

컨트롤 타워인 상황실을 들렀다. 유리창 넘어로 고철이 녹은 시뻘건 쇳물들이 넘실거렸다. 일 생산량 4200톤, 연 120만 톤이 생산된다.

에코아크 전기로(이하 에크아크로)는 고철을 전기로에 연속으로 공급해 에너지 효율 극대화와 온실가스배출 저감 효과에 초점을 맞춘 혁신적인 전기로 제강 공법이다. 다이옥신 발생까지 원칙적으로 차단하고 있다.

에코아크로는 고철을 녹이는 전기로와 전기로 속에 고철을 밀어 넣는 샤프트로 구성된다. 다른 전기로와 차별화되는 기술로 전기로에서 발생한 900도의 폐가스를 재활용해 그 안의 고철을 미리 데워 고체와 액체 중간 상태로 만든다. 이를 통해 에너지 효율을 30% 올리고 그만큼 이산화탄소 배출을 줄인다. 일 전기료는 1억2천만원 수준으로 기존보다 25% 절약 효과를 거뒀다.

동국제강 관계자는“전기로에서 나오는 배기가스를 1000도까지 올렸다가 200도로 급냉시켜 다이옥신 배출을 최소화 하고 있다”고 설명했다 .이어 “현재 에코아크로는 전세계에서 일본 3기, 동국제강 1기뿐이다. 2010년 가동을 시작할 당시 기술은 일본에서 수입됐지만 이제는 운용·관리 기술을 전수받으러 온다.”고 설명했다.

생산된 쇳물은 연속주조 과정을 거쳐 빌릿(Billet,반제품) 형태로 1호 압연기로 이동한다. 인덕션 히터와 가열로를 거치며 1000도까지 온도가 올라간다.

이어 17개의 압연기를 거쳐 밀 라인(Mill Line)을 통해 철근이 생산된다. 250도로 온도를 낮춰주는 수냉공정을 지나면 제품이 출하 된다.

빌릿의 열을 식힐 필요 없이 바로 압연공정으로 진행시키는 인덕션 히터와 가열로는 전력소모와 이산화탄소 배출을 줄이는 핵심이다.

인덕션히터를 이용해 빌릿의 온도를 500도까지 올린 후, 가열로에서 예열된 빌릿을 압연과 성형에 알맞은 1000도로 올려준다. 히터는 가열로에서 빌릿의 온도를 높이기 위한 연료 및 전력 소비를 줄여 에너지 효율을 높였다.

'친환경'은 동국제강 인천공장의 심볼(symbol)이다. 최근 인천시와 동구청이 현대제철·동국제강·두산인프라코어 삼사의 특별점검에 나섰다. 인천시민들의 불안감 해소를 위한 조치였다.

인천공장 관계자는 “인천시청과 동구청에서 특별점검을 다녀갔다. 하지만 인천공장은 평소에도 환경문제에 신경을 많이 쓰고 있는 만큼 현재 위법사항이 없다”고 강조했다.

인천공장은 요즘 여름철 전력부족을 대비하는 데 한창이다. 매년 여름이면 거급되는 한전의 가동중단 조치에 대한 아쉬움도 있다.

공장 관계자는 “한전의 연락을 받으면 가동을 중단 한다. 13일 합동 테스트를 거쳤다. 당일이나 전날 저녁에 공지를 해서 대응하기 힘든 점이 있다. 7~8시간 전에 연락을 주면 회사차원에서 대비를 할 수 있다”며 매년 전력부족으로 연출되는 상황에 대한 개선이 필요하다고 지적했다.