“대형공장을 건설하고도 성장하지 못하는 나라가 있다. 빵을 부풀어 오르게 하려면 무엇이 필요한가. 경제성장을 만들어내는 것은 밀가루나 설탕이 아닌 효모이다. 그것이 바로 창조적 혁신의 골자라고 이해된다. 최근 포스코의 제철소는 등대공장으로 선정되면서 철강기업들에게 스마트공장의 성공사례를 전파하려는 움직임이 활발하다. 과연 철강공장의 스마트공장은 왜 필요한 것인지 시리즈로 게재한다. [편집자주]
-글 싣는 순서-
1. ‘앙트레프레너’에게 과업을 맡겨라.
2. AI와 융합 빠를수록 좋다
3. 최고경영자가 먼저 나서라
4. 유통회사도 스마트공장을 갖는다
5. 안방을 빼앗기면 다 잃는다
6. 스마트화 서두르는 철강강국들
철강재를 만들어 놓고 산처럼 쌓인 재고품을 보면서 한숨짓는 기업가는 4차 산업혁명의 대비와 스마트공장구축을 이루기 어렵다. 무엇이든 혁신적인 사고로 새로운 것, 이제까지 없던 것을 만들어 내야한다.
러시아의 표토르 황제가 국가의 선진화 즉, 몽골의 잔재로 뒤떨어진 러시아를 선진화된 유럽국가형으로 만들기 위해 네델란드 동인도회사에 몰래 스며들었던 역사적 사실은 변화에 지도자 스스로 앞장섰던 모범적인 사례이다.
기술개발에 몸 사리지 않는 리더
표토르황제는 네델란드 동인도회사에서 선진 조선건조 기술을 습득하는데 몸을 사리지 않았다. 중국의 등소평 역시 프랑스 르노 자동차회사에서의 근무 경험을 토대로 중국에 자본주의를 심었다. 리더의 선택은 기업의 성패를 좌우하는 매우 중요한 계기가 된다.
스마트공장 만들기 역시 망설일 필요가 없다. 혁신은 계속하여 혁신을 낳는 과정을 우리는 잘 알고 있다. 다만 이럴까 저럴까 눈치를 보거나 망설이는 사이에 기회를 놓치는 우를 범하여 기업 도산이라는 최악의 경우도 비일비재하다.
조셉 흄페터 교수는 “자본주의에서 반복되는 불황과 위기를 극복하고, 호황으로 가는 결정적인 방법은 파괴적 혁신”이라고 말한다. 기존의 것에 머물지 말아야 한다. 기존의 것을 점진적으로 개선하는 수준에서 이전에 없었던 새로운 제품과 서비스를 만들어 내야 한다.
특별한 사람들만 사용하던 것을 대중들에게 싼 값으로 사용 할 수 있도록 대량생산하는 도약을 만들어 낸 것이 바로 철강재로 다리건설과 빌딩을 지은 일례라고 볼 수 있다.
철강 산업은 무궁무진한 변화를 꾀 할 수 있는 업종이라고 한다. 다른 산업과의 융합을 통한다면 4차 산업혁명 시대에도 더 큰 발전을 도모 할 수 있다는 주장이 클라우드 슈밥 회장의 강조사항이다.
철강이 굴뚝산업이라고?
철강 산업은 전통적인 제조방식을 따를 것이라는 고정 관념을 갖기 쉽다. 제조방식이 고열에서 이뤄지는 작업이며, 빠른 속도와 고압의 생산 조건 속에서 연속적으로 제품을 생산하기 때문에 이미 오래전부터 공장 자동화를 이루어 왔다.
포스코는 전세계 철강기업으로는 처음으로 등대공장에 선정될 만큼 스마트화를 실현했다. 지금은 전 공장에 확산시키는 가운데 중소기업에도 스마트공장 노하우를 전수하는 단계에 있다.
1954년에 창업한 동국제강 생산현장의 변화 과정을 보면 공장 자동화는 설비 합리화라는 이름으로 엄청난 변화를 했음을 알 수 있다. 1960년대부터 70년대까지는 노동집약적인 생산현장이었다. 전기로에서 180만 톤의 철강재를 생산하는데 무려 3,000여명의 인력이 생산현장에서 근무했다.
초창기였던 철강 생산현장은 인력위주의 생산이었다. 자동화 설비는 거의 없었다. 쇳물을 끓이는 과정에서의 부산물도 모두 인력이 직접 삽으로 퍼 넣어야 했다. 중간 소재인 빌레트의 운반도 사람이 직접 이동시켰다. 철근제품과 봉강을 집게로 집어서 늘리는 전근대적인 과정을 보였다.
그러나 1980~90년대에는 급격한 공장 자동화가 이뤄졌다. FA(공장자동화)로 인해 인력은 1,000여 명으로 대폭 감소 됐지만 생산제품은 300만 톤을 훌쩍 넘었다. 2000년대부터 공장에 IT가 접목되자 생산 인력은 500명 이하로 축소 됐지만 생산량의 증대와 함께 제강단위 생산량과 제품의 불량률은 대폭 감소되는 과정을 보인다. 생산량은 무려 1,000만 톤을 넘어섰다.
동국제강뿐만 아니라 국내 대부분 철강기업들의 생산 현장은 거의 자동화 시스템으로 운용되고 있다. 생산현장을 견학하다보면 생산종사자들의 모습은 거의 안보이고 컨트롤 룸에서 컴퓨터 모니터로 모든 생산 과정을 지시하고 감시한다.
여기에 더하여 전사적인 관심 속에 스마트공장 구현에 몰입하고 있는 중이다.
온라인으로 생산되는 철강재
“쇳물 잘 끓었다”는 소리와 함께 바가지로 쇳물을 담아 공장 바닥에 뿌려 보는 호기로운 모습도 이젠 필요가 없어졌다. 오래된 숙련공과 신참 모니터 요원의 처지도 뒤바뀐 세상이다. “반장님 3번 압연기에 이상이 있습니다. 수리해야 합니다.” 생산과정에서 발생한 이런 작업 지시는 반장이나 직장의 고유 권한에서 컴퓨터 모니터 요원인 신참에게 이전 된지 오래다.
한마디로 철강공장의 핵심인력은 수 십 년 동안 숙련된 기능인이 아니라 컴퓨터를 잘 다루고 IT시스템을 잘 이해하는 신참이라는 변화를 가져온 것이다. On Line 생산 시스템은 단순 생산 과정에만 존재 하지 않는다.
철저한 고품질의 생산을 위해 사람의 눈이나 감으로 하던 것들을 모두 데이터화 시켰고, 그 과정에서 제품의 불량률은 대폭 줄어든 것이다. 2017년 이후는 융합 생산시대로 진입중이다. 스마트 팩토리의 구현이 핵심이다.
철강 대기업들은 생산과정, 출하과정, 유통형태, 대금 결제방식에 이르기까지 모든 것을 투명하게 진행하려는 노력을 기울이고 있다. 철강공장의 생산과정은 다른 산업보다 단순하지만 화학, 물리, 전기, 기계공학의 융합이 없이는 단 1톤의 철강제품도 생산 할 수 없다.
원료투입과 중간과정을 통해서 라벨부착과 제품의 색인은 모두 온라인으로 이뤄지고 주문생산과 맞춤 생산도 같은 과정을 거친다. 출하과정도 직접출하와 플랫폼 출하를 추진하고 있다.
유통형태도 많은 변화를 거쳤다. IT를 좀 더 적용한다면 대리점 영업의 담보 제공 과정 역시 플랫폼에 의해 더욱 투명하고 간결하게 진행할 수 있다. 대금결재 역시 직접 수금-입금-세금계산서 작성-전자계산서-대체 입금으로 전환 되고 있다. 투명한 거래는 덤으로 이뤄진다.
유통기업들도 많은 변화를 가져왔다. 철근, 형강, 찬넬 등의 제품은 규격별 생산을 통해 1차 가공을 하게 되는데 컷팅과 구부림, 그리고 휨 등을 건설 현장에서 직접 실행했지만 이제는 선 조립하는 시대로 변화됐다.
이같은 자동화와 설비 합리화 과정들은 모두 최고경영자가 앞장서서 이뤄낸 결과물이다. 이젠 4차산업혁명 시대에 알맞은 스마트공장의 장착에 도전을 해야 한다. 전문가들은 스마트공장의 실현은 절대명제라고 말한다.
그러나 누가 먼저 할 것인가는 무시 못 할 자본의 투자가 선행되어야 하기 때문에 정부의 지원도 절실한 상황이다. 앞뒤를 고려하더라도 가장 중요한 것은 스마트 공장을 구현해야 한다는 최고경영자의 결단이다.
